در ریخته‌گری دقیق یک پوسته سرامیکی اطراف مدل مومی تشکیل می‌شود. این روش شامل اعمال لایه‌های مجزا است. انتخاب تعداد لایه‌ها بستگی به استحکام مورد نیاز قالب دارد. قطعات بزرگ‌تر به تعداد لایه‌های بیشتری نسبت به قطعات کوچک‌تر نیاز دارند.

هر لایه به وسیله فرو بردن مدل مومی در یک دوغاب سرامیکی حاصل می‌گردد. سپس به این لایه شکل گرفته برای شره‌‌گیری فرصت کوتاهی داده می‌شود. قبل از این‌که این لایه خشک شود لایه پشت‌بند  که نوعی ماسه سرامیکی است اعمال می‌شود. دانه‌های سرامیکی به لایه خیس سرامیکی چسبیده و قبل از اعمال لایه بعدی به آن فرصت داده می‌شود تا خشک و مستحکم شود.

اساسا دوغاب سرامیکی از یک حلال مانند آب، بایندر  و پودر سرامیکی ساخته شده است. برای بهبود خواص رئولوژی  دوغاب افزودنی‌هایی به آن اضافه می‌شود. باید در نظر داشت که لایه اول دوغابی که روی مدل مومی اعمال می‌شود در نهایت با فلز مذاب در تماس خواهد بود. بنابراین اغلب این لایه با سایر لایه‌ها متفاوت است. این تغییر می‌تواند شامل نوع پودر و اندازه دانه آن و یا نوع بایندر باشد. معمولا بایندر از سیلیکا ساخته شده است که خود یک ماده سرامیکی است. اما بایندرهای سیلیکایی می‌توانند پایه آب و یا پایه الکل باشند. در دوغاب‌هایی که بایندر آن‌ها سیلیکای پایه آب است، بعد از اعمال لایه اول در هوا خشک می‌شوند و به طور گسترده برای لایه اول کاربرد دارند. نرخ خشک شدن آهسته‌تر دوغاب حاوی سیلیکای پایه آب به نسبت پایه الکل باعث می‌شود که زمان کافی برای کار با آن را داشته باشد. همچنین برای اطمینان از دست‌یابی به یک پوشش صاف و یکنواخت لازم به نظر می‌رسد. نرخ تبخیر می‌تواند بر روی کیفیت سطح لایه اول و در نهایت کیفیت سطح قطعه ریخته‌گری شده تاثیر بگذارد. بنابراین کنترل شرایط محیطی مانند درجه حرارت و درجه رطوبت بسیار اهمیت دارد.

نیازمندی‌های کلیدی پوسته‌های سرامیکی ریخته‌گری دقیق به شرح زیر است:

1. استحکام خام (پخت نشده) کافی برای آن‌که بتواند در مرحله موم‌زدایی مقاومت کند و دچار شکست نشود.
2. استحکام بعد از پخت کافی تا بتواند در برابر وزن فلز ذوب ریزی شده مقاومت کند. استحکام بیش از حد مضر است. زیرا باعث جلوگیری از انقباض آزادانه فلز در هنگام انجماد جلوگیری کرده و باعث ایجاد ترک گرم خواهد شد. در هنگام انجماد و پایین آمدن دما، قطعه دچار انقباض می‌شود. اگر دیواره قالب سرامیکی (پوسته سرامیکی) استحکام زیادی داشته باشد سبب تمرکز تنش شده و باعث ترک گرم خواهد شد.
3. مقاومت به شوک حرارتی بالا برای آن‌که از ترک خوردن پوسته در هنگام ریختن مذاب جلوگیری شود.
4. پایداری شیمیایی بالا، یعنی هرکدام از اجزای تشکیل دهنده پوسته سرامیکی در دماهای بالا یا نگه‌داری طولانی مدت در دمای بالا تجزیه نشوند.
5. واکنش‌پذیری پایین پوسته سرامیکی با فلز مذاب، زیرا در صورت واکنش باعث چسبندگی قطعه به قالب و همچنین پایین آمدن کیفیت سطح قطعه نهایی خواهد شد.
6. نفوذپذیری و تراوایی مناسب پوسته سرامیکی، همچنین هدایت حرارتی کافی، برای آن‌که انتقال حرارت از طریق دیواره‌های قالب سرامیکی به میزان کافی صورت پذیرد و اجازه دهد تا قطعه خنک شود.
7. ضریب انبساط حرارتی پایین، برای آن‌که از تغییرات ابعادی پوسته و در نهایت قطعه جلوگیری کند.
8. بعد از انجماد فلز ذوب‌ریزی شده و خنک شدن آن، پوسته سرامیکی به راحتی توانایی شکسته شدن و کنده شدن از قطعه فلزی را داشته باشد.
9. مراحل ساخت قالب در کارگاه قالب‌های سرامیکی شرکت ریخته‌گری دقیق پارس برای رسیدن به این الزامات به صورت زیر است. 1- تهیه مواد اولیه با کیفیت و شناسنامه دار و انجام آزمون‌های کنترلی مانند XRD، XRF، توزیع اندازه ذرات و… 2- کنترل دقیق دما، رطوبت و سرعت جریان هوا. 3- ساخت دوغاب با کیفیت و انجام تست‌ها و کنترل‌های روزانه و هفتگی برای اطمینان از کیفیت دوغاب، مانند تست‌های زمان ریزش، دما، pH، میزان باکتری و… 4- کنترل دقیق و چشمی هر قالب بعد از هر لایه دهی خصوصا بعد از اعمال لایه اول. 5- حصول اطمینان از خشک شدن هر لایه. ظرفیت این کارگاه ظرفیت لایه دهی 100 خوشه سرامیکی را به طور همزمان دارا است. انعطاف پذیری در این کارگاه ظرفیت ساخت قالب‌های سرامیکی بسیار کوچک تا بسیار بزرگ وجود دارد. امکانات این کارگاه شامل امکاناتی مانند تانک‌های شستشوی خوشه مومی، 3 عدد تانک بزرگ برای دوغاب ثانویه، یک عدد تانک دوغاب لایه اول، یک عدد درام سندر، دو عدد فلودایز بد، استند‌های نگه داری قالب و … است.